Lönsammare produktion för Flexlink med polymerkunskap och nära samarbete

Ett sätt för FlexLink att få en rationellare produktion är att få fram dubbelt antal detaljer i ett enda skott i formsprutningsmaskinen. Man tog kontakt med Forsheda Stålverktyg som på kort tid utvecklade ett formverktyg där FlexLink drog nytta av deras polymerkompetens och verktygskunnande.

På Flexlink ville man få en mer lönsam produktion. Företaget utvecklar transportörer som förflyttar produkter och förpackningar inom till exempel livsmedelsindustrin. Transportören består av olika delar där produkten eller förpackningen rör sig på en ändlös kedja som är sammansatt av länkar.
 
Nu stod man inför behovet av en kapacitetsökning på en nyligen utvecklad transportör med en mer komplicerad geometri än dess föregångare. Den nya har mycket noggranna dimensioner med en bredd på knappa 63 millimeter.
 
– Kedjan byggs upp av små plastlänkar som har mycket tuffa toleranser, ner till en tiondedels millimeter, berättar leverantörsutvecklare Anders Jonsson.
 
Identiska detaljer i varje skott
För att få fram en högre produktivitet beslöt man sig för att öka antalet kaviteter i formverktyget. Tidigare hade man använt verktyg med fyra kaviteter. Nu ville man ta ett större steg och fördubbla antalet till åtta.
 
– Det ställer stora krav på verktygets prestanda för att vi ska få en bra produkt.
 
Anders menar att varje skott i formsprutningsmaskinen måste ge åtta stycken bitar som är identiska och optimalt formfyllda. Varje bit ska kunna fungera i transportören utan problem.
 
– Vi tog direkt kontakt med Forsheda Stålverktyg och vi inledde ett samarbete för att utveckla verktyget.
 
En viktig del i detta samarbete var att FlexLink också fick tillgång till Forsheda Stålverktygs polymerkompetens.
 – Arbetsgången i projektet blev enklare eftersom vi drog nytta av deras erfarenhet och kunskap om plaster, menar Anders.
 
Direkta ändringar vid provkörning
Man beslöt att formverktyget, som var rätt avancerat med komplicerade backdragningar, ändå skulle tillverkas i Kina. När det var dags för provkörning följde Anders med.
 
– Det var en fördel att vara med i Kina, minns han. Vi mätte och kontrollerade utfallsprover och diskuterade vad som ska ändras. Sedan genomfördes detta omedelbart på plats. Efter hand som verktyget justerades blev det till slut optimalt. Detaljerna som verktyget spottade fram fick på detta sätt de rätta egenskaperna.
 
Anders fick med sig en omfattande dokumentation.
 
– Vi fick fysiska bitar, mätprotokoll och processparametrar. Ett underlag som hjälper vår utvalda leverantör att snabbt ställa in formsprutningsmaskinen och komma igång med produktionen av detaljer.
 
Den nära kontakten man hade med Forsheda Stålverktyg var ett stort plus.
 
– I detta samarbete förkortades hela framtagningstiden av formverktyget med omkring 20 %. Det blev en enklare och snabbare process där vi drog nytta av deras tekniska kunnande när det gäller tillverkning av formverktyg och kunskap om plast. På så sätt nådde vi målet med åtta detaljer i samma skott vilket ger en effektivare och lönsammare produktion.

Kommentera gärna: