Formsprutade prototyper gav Thule ovärderlig kunskap om materialval

Patrik Mauritzson. Bild: Thule Sweden AB. Patrik Mauritzson. Bild: Thule Sweden AB.

En fotplatta, som sitter mellan ett takräcke och fordonets kaross, utsätts
för tuffa prövningar. När Thule
utvecklade nya fotplattor tog man hjälp av prototypverktyg och av Stålverktygs egen formspruta för att utvärdera materialval i flera tester. 

Patrik Mauritzson på Thule Sweden AB som är prototypansvarig berättar om projektet.

En lasthållare, eller ett takräcke i dagligt tal, utsätts för hårda prov under bilens framfart genom landskapet. Den ska tåla påverkan från väder och vind och krafter vid en olycka. Därför måste den sitta säkert. I synnerhet om den bär en stor takbox fullmatad med skidutrustning inför en vintersemester. Fotplattan, som sitter mellan karossen och lasthållaren, har därför en nyckelfunktion.

– Den ska ha rätt materialegenskaper och hållfasthet och vara anpassad
till olika bilmärkens karossmodeller, berättar Patrik Mauritzson som är
prototypansvarig på Thule Sweden AB i Hillerstorp.


Noggrann utvärdering
Innan en ny fotplatta ska serietillverkas sker först ett mycket grundligt förarbete där man testar prototyper. Allt för att säkerställa att plattan får de önskade egenskaperna. Ett viktigt steg är att ta fram ett prototypverktyg och därför kontaktades Forsheda Stålverktyg.

- Vårt behov var att kunna utvärdera prototyper i olika material. Andra enklare tekniker skulle inte ge oss samma pålitliga resultat och därför valde vi prototypverktyg som metod.

Förutom verktygstillverkningen tog Stålverktyg fram flera insatser. Varje fordonsmodell har sina speciella fästpunkter i karossen. Varje fotplatta är unik och varje insats likaså.

- Vi diskuterade verktygslayouten för att vi ska kunna byta insatser på ett effektivt sätt när vi senare kör igång serietillverkningen.
    
Formsprutade prototyper ger svar
En central uppgift i projektet var att hitta rätt material som infriar varje fotplattas unika egenskaper. Därför lät man tillverka ett stort antal varianter av prototyper som sedan testades och utvärderades. Det skedde på plats hos Stålverktyg och med deras egen formspruta i Forsheda. Utvärderingen tog också hänsyn till karossens design och täckte in en stor spännvidd, från en enklare konstruktion till mer avancerade och krävande former.              

- Det var småserier om 50 detaljer som vi utvärderade för att få beslutsunderlag hur vi ska gå vidare. Prototyperna testades för att få fram data om hållfasthet, friktion och liknande samt krocktester.

I Forsheda spottade maskinen fram ett stort antal prototyper som man testade direkt för att avgöra om de höll testkraven eller inte. Utifrån resultatet förändrades materialsammansättningen och en ny körning genomfördes i formsprutan. På så sätt vaskade man fram den sammansättning som klarade testerna.

– Vi valde att samarbeta med Stålverktyg för att vi då inte hade egen möjlighet att formspruta prototyper. Närheten är också en bidragande orsak.

Under projektets gång har Stålverktyg tillverkat ett tiotal insatser. Det ger ytterligare möjligheter till utvärdering. När utvecklingsarbetet är klart kommer Thule att investera i ett produktionsriktigt formverktyg. Då produceras korrekta fotplattor som klarar de högt ställda kraven och som verifierats med hjälp av Stålverktygs produktion av prototyper i Forsheda.

Kommentera gärna: